Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych

Wymienniki płaszczowo-rurowe często spełniają funkcję skraplacza w procesach technologicznych. Stronę pierwotną skraplaczy tworzy system rurek, przez które przepływa zimna woda, co powoduje efekt skraplania medium płynącego w skraplaczach przez płaszcz po stronie wtórnej. Aby zwiększyć wydajność tego procesu, zazwyczaj ustawia się kilka skraplaczy, co zapewnia ciągłość produkcji nawet przy awarii jednego z nich.

Strona pierwotna skraplaczy zakamienia się osadem powstałym z wody obiegu chłodniczego z wież wyparnych. W dużych zakładach przy bardzo dużym odparowaniu wody, koszty jej uzdatnienia są bardzo wysokie, w związku z czym woda ta jest najczęściej tylko dekarbonizowana. Polega ona na redukcji wyłącznie twardości węglanowej wody, w wyniku czego taka woda pozbawiona jest zasadowości ogólnej. W zależności od jakości wody ziębniczej stosowanej w obiegu chłodzenia skraplacza powstaje różny pod względem składu chemicznego osad. Gdy woda nie jest zbyt dobrze uzdatniona np. tylko w procesie dekarbonizacji, powstały osad jest łatwiej usunąć, a wyboru technologii chemicznego czyszczenia skraplaczy dokonuję w zależności od zastosowanych w skraplaczu materiałów.

Pomimo zastosowania wody zdekarbonizowanej proces powstawania kamienia wodnego na powierzchni wymiany ciepła w skraplaczach nie ustaje, a jedynie znacząco spowalnia. Jednak z czasem w skraplaczach i tak powstaje osad, który należy usunąć poprzez wykonanie chemicznego czyszczenia urządzeń. Przy wyjątkowo starannie uzdatnionej wodzie mieszanej dodatkowo z wodą z odwróconej osmozy, powstaje bardzo twardy i trudno usuwalny osad kamienia wodnego. Wówczas technologia czyszczenia wymaga zastosowania kilku różnych preparatów. W takim przypadku przestrzegam potencjalnych Zleceniodawców przed zastosowaniem metody mechanicznej z przestrzeliwaniem rurek plastikowymi frezami od ciśnieniem wody. Znam wiele przepadków, gdzie grubość osadu w rurce nie byłą taka sama na całej długości i w miejscu gdzie była największa frez blokował się, a powstałe naprężenia  powodowały nawet pęknięcie rurki. Takiego niebezpieczeństwa nie ma, gdy wybierze się metodę chemicznego czyszczenia skraplaczy.

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych prowadzi się w klasyczny sposób, cyrkulując odpowiednio dobrany do rodzaju osadu roztwór czyszczący oraz inhibitora chroniącego przed korozją materiały z których zbudowano skraplacz. Powstały na powierzchni wymiany ciepła kamień wodny znacząco obniża efektywność procesu skraplania.

Najczęściej przy okazji czyszczenia strony pierwotnej czyszczona jest także strona wtórna. Czyszczenie strony wtórnej jest dużo prostsze, ponieważ po demontażu skraplacza można wysunąć pakiet rurek wraz z dennica i wykonać ich odkamienienie.

Metoda chemicznego czyszczenia skraplaczy przemysłowych jest nie tylko najszybsza, ale także najtańsza i jednocześnie najskuteczniejsza w przewróceniu wymaganej czystości powierzchni wymiany ciepła.

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych zilustrowano na poniższych zdjęciach.

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych (1) – w zielonych rurach przepływa woda ziębnicza

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych (2) – podłączenie instalacji pomocniczej do czyszczenia

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych (3) – silna reakcja rozpuszczania kamienia wodnego

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych (4) – ilość odmulin które wypłukano z rurek skraplacza podczas cyrkulowania roztworu

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych (5) – rewizja wewnętrzna rurek po wykonaniu chemicznego czyszczenia. Usunięto 100% osadu, powierzchnia rurek metalicznie czysta

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych (6) – rewizja powierzchni rurek po wykonaniu czyszczenia. Usunięto 100% osadu, powierzchnia rurek metalicznie czysta

Chemiczne czyszczenie dużych skraplaczy przemysłowych (7) – dowóz wody i pojemników na zneutralizowane roztwory poreakcyjne